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集装箱钢材表面处理及检验

1 范围

本标准规定了通用集装箱常用钢材表面处理的工艺和要求,以及对表面处理质量进行检验的标准和方法。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。

3 集装箱钢材表面处理的一般要求

a. 抛丸清洁度等级为Sa212。 b. 表面灰尘等级不高于3。

c. 表面粗糙度为Rz25~5Oμm。 4 钢材表面处理工艺

根据通用集装箱的生产过程和涂料系统的特点,集装箱钢材表面通常采用自动抛丸处理,然后涂装车间底漆。在完成钢板成型、部装和总装之后,再对焊接区域进行二次喷砂处理,然后进入集装箱整箱喷漆工序。

4.1 原材料检验

对原材料的原始状况进行检验,查看是否有铁锈、氧化皮及其它污染物。

原材料锈蚀等级按ISO 8501-1,分为A、B、C、D四个等级,C、D级钢材不宜使用。如果钢材严重锈蚀或残留大量的顽固附着物,则应报废。

4.2 除油

所有钢材在进入平面抛丸机之前一定要清除油污,达到表面无可见油脂和污垢。

4.3 抛丸处理

c. 磨料中应避免细小颗粒、铁锈和灰尘。

d. 压缩空气及磨料应避免水分、油污及其他污染。

抛丸后钢材表面清洁度达到Sa212,表面粗糙度为Rz25~50μm。灰尘等残留物应在涂装车间底漆之前用高压空气吹扫或真空吸尘等方法去除。

4.4 车间底漆涂装

车间底漆是钢材表面处理后的第一道防护涂膜,从抛丸到涂装的间隔时间不应超过4小时,如果超过,应重新进行抛丸处理。底漆干膜厚度为8~15μm。

4.5 成型、部装、总装

钢板在进行成型、拼装时,应注意不要让已经过表面处理和预涂底漆的表面再次污染,堆放在车间时应采取适当措施防尘和防潮。

4.6 二次喷砂

经过大量焊接加工后,焊缝周围会存在焊烟、飞溅和油漆灼伤等缺陷,焊缝本身也由于过于粗糙而不利于油漆的涂装,在施工过程中还会存在油污及灰尘等污染,因此,总装完成后,应对焊缝周围及仍然存在表面缺陷的钢材部分进行二次表面清理,通常在喷砂房采用手动喷砂处理方法。 在喷砂之前,必须采用适当的方法清理和修补焊接及气割缺陷,如飞溅、不平焊缝、砂眼、气孔、未焊透等,对不平焊缝应采用手动工具进行打磨、修整、去除尖角。 喷砂后,应去除表面灰尘和油污,灰尘用压缩空气吹扫或真空吸尘等方法清除,油污用有机溶剂清洗干净。

4.7 检查及修补

对局部未达到表面预处理要求的区域,可用铁刷、手动工具等进行修补。局部缺陷用手砂轮修补后应达到表面清洁度St3等级。

5 表面处理的检验

5.1 钢材表面清洁度的检验 按ISO 8501-1进行,在适度照明条件下,不借助放大镜,以正常视力直接进行观察。符合Sa212等级的表面,应无可见油脂和污垢,没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。可参照对比ISO 8501-1中的照片A Sa212,B Sa212。

5.2 钢材表面灰尘的检验

a. 选取一块试验区域。

b. 取一块无色透明胶带,宽度为25~30mm,长度不小于50mm,用手指(不要用指甲)将其紧贴于试验区域。

c. 将胶带慢慢撕下,放在辅助参考的白纸上。

d. 将胶带与ISO 8502-3的参考样板比较,不黑于等级3,参见图1-钢材表面灰尘等级估计。

5.3

钢材表面粗糙度的检验 按IS0 8503-1和IS0 8503-2的规定进行,采用比较样块法,以肉眼观察、用手指触摸对照,必要时可借助放大倍数不大于7的放大镜。比较样块为“S”样块的第2小段,粗糙度等级为F(Fine)级。也可以按照ISO 8503-4规定的触针仪器法检查,Ry5为25μm~50μm。